| 自我评价 |
本人性格开朗，责任心强,对待工作善始善终能承受日益严峻的竞争压力，并能在成功与失败中完善积累自己,具有良好的沟通能力和团队合作精神,擅长质量管理(熟悉质量管理体系、制程控制及持续改善),及软磁铁氧体制造技术方面新产品开发、导入,产品不良分析和改善,制造工艺改善,产品制造标准制定和改善,及体系推行和完善，学习意识及能力强。谨于言而敏于行。渴望有更大的发展空间。 |
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| 工作经验 |
2016.8-2016.12 今耀电子(广州) |
| 从事职位： |
新产品开发 |
| 离职原因： |
个人因素 |
| 工作职责/业绩： |
1）负责开发镍锌ＣＯＲＥ,ＡＴＮＲ系列新产品，合金ＣＯＲＥＴ，ＡＨＮＲ 系列新产品.
2）负责新品产品试作、量试、评价及导入，制订新产品ＳＯＰ及产品质量要求.
3）负责技术专案工作.
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2012.5-2016.6 上海洛克磁业(上海宝山) |
| 从事职位： |
品管部经理 |
| 离职原因： |
个人因素 |
| 工作职责/业绩： |
1)统筹事业部质量方面工作,负责产品质量流程(IQC.IPQC.FQC.OQC)和质量管理，建立 绩效考核体系和实施.
2）完善公司质质量管理体系流程及培训工序管理人员，提高员工的培训发现问题、分析问题、解决问题的流程和方法.
3）组织人员对质量异常、客户投投诉、长期存在的疑难品名改善及不合格品处理.
4）2012年负责导入ISO/TS16949汽车质量管理体系，编写质量手册及程序手册，培训和相关人员APQP,PPAP,FMEA,MSA,SPC五大核心工具实施，及指导实施，对各部门作业流程与文件要求进行诊断，使流程简化，作业流程与文件要求一致，以适应汽车产品质量体系要求，负责ISO9000：2008质量管理体、QC080000有害物质管理体系、ISO14000环境管理体系维护、审核、及认证..
5）负责组织内部审核、年度管理评审活动，体系第三方认证审核，新老客户审厂工作.
6）负责新产品开发的样品出厂审核及新品制作过程中品质问题处理，产品技术资料作成.
7）加外工及供应商开发，评估审核及管理.
. 8）协助销售部与客户探讨产品质量和技术方面要求，并形成文件.
9）本部门及相关部门质量管理、有害物质及环境管理体系方法培训.
10）负责公司计量工具，检测设备有效性管理.
11)制订公司质量目标和将目标分解至各工序，监控质量目标达成情况及每月根据达标情况召开月度品会议，确定下个月改善事项.
12）组织各部召开月度绩效管理会议及会议改善要求实施落实.
业绩1：根据市场要求，于2012年导入TS16949汽车产品质量管理体系，经过各部门的配合于2013年3月通过莱茵认证.
业绩2：自2012年起上海工资水平上涨，原工资水平到2013年时相对较低，导致人员流失大，检验精度低，同时检验效率也低，针对此现象，对检验流程、工序合并，降低检验人员的劳动强度，制订产量与质量的绩效考核规则和考核细则，检验班长负责考核，每公布考核结果，检验员每日确认考核结果，做到公平、公正、公开，提高了员工的工作积极性和工作效率，增加了员工收入，检验成本下降，检验成本由原来的最高时263元/T，下降至130元/T，同时员工的流失率也改善了.
业绩3：自2011年导入使用于电机产品增加了磁性能热损耗检验要求，随着客户层次的提高，对热损耗一致要求也高，部份规格热损耗波动率在1%~6%之间，同一批产品内经常有部分产品起出客户要求，技术部增加重稀土含量，虽然有所改善，但还会发生，同时导致销售价小于成本价，导致亏损及一些潜在客户流失，针对此现象，在品管部的主导下，深入了解产品制作工艺，找出原因，组织生产、技术、设备管理人员进行改善，改善后确认效果，目前热损波动率在0.5~1.5%之间，有了很明显的提高.
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2011.4-2012.5 中山东晨磁性电子有限公司(中山) |
| 从事职位： |
总工程师及管理者代表 |
| 离职原因： |
个人因素 |
| 工作职责/业绩： |
1）负责新产品设计开发.
2）工程标准完善（机械料、喷雾材材料制作工艺、成型标准、加工标准、烧结标 准、包装 标准完善.）
3）客户异常处理及拜访.
4）制程重大异常处理.
5）负责公司质量部、工程部统筹工作.
业绩：
1）产品烧结后起泡不良改善，此问题自2003年建厂以来一直存在，导致产品报废，成本增加反复发生，经过对不良样品确认，及各可疑因素排除，调整材料制作工艺参数，并定期对设备维护，将此问题点杜绝.
2）DR产品(外径在8～10MM之间）加工效率低及品质不良改善，此问题反复发生，导致加工效率低同时出现崩边不良，造成产品不平衡，针对此产品对材料及成型条件进行改善，在设备及砂轮不变的情况下，能从原60～120PCSPCS/MIN，提高到180PCS/MIN,正常量产水平达到120～150PCS/MIN.
3)产品接脚拉力不足问题： 接脚品在使用过程中，出现拉力不够，导致经常批量性客户退货，针对此问题，对接脚时各种设计因素、工艺因素进行验证，对参数进行重设定，在胶水不变的情况下拉力平均水平能从原基础上提高2～3Kgf.
4）烧结成本问题，经过对烧结炉速、烧结方式、排气功率进行调整，将原2度电/KG,降为什么 1.72度电/KG.
5)成型产品单重变化导致尺寸变化及烧后尺寸大问题，针对此问题对材料进行改善，成型机设整后，将由原2H变化后产生变化，延长至4～6小时产生变化. |
2009.4-2011.4 上海洛克磁业(上海宝山) |
| 从事职位： |
品管部经理 |
| 离职原因： |
寻求更好的发展 |
| 工作职责/业绩： |
1)统筹事业部质量方面工作,负责产品质量流程(IQC.IPQC.FQC.OQC)和质量管理.
2）完善公司质质量管理体系流程及培训工序管理人员，提高员工的培训发现问题、分析问题、解决问题的流程和方法.
3）组织人员对质量异常、客户投投诉、长期存在的疑难品名改善.
4)负责ISO9000：2008质量管理体系维护、审核、及认证..
5）负责组织内部审述，第三方认证审核，新老客户审厂工作及组织公司年度管理评审召开.
6）负责新产品开发的样品审核，产品技术资料作成.
7）加外工及供应商开发，评估审核
. 8）协助销售部与客户探讨产品质量和技术方面要求，并形成文件.
9）本部门及相关部门质量管理及体系方法培训.
10)制订公司质量目标和将目标分解至各工序，监控质量目标达成情况及每月根据达标情况召开月度品会议.
业绩1：建立和完善了品质管理体系和流程，对各工序品质关键点进行了识别和管控.
业绩2：生产中成型工程圆形毛坯黑皮不良及重压料不良量产以来一直持续在3~4%之间，报废重量将近3000Kg，日常发行的质量异常无法找到真正的原因，导致异常无法改善，应总经理要求，通过对各种因素的调查、验证及排除，对主要影响不良的主要因素进行确定，组织人员进行改善，将两类不良的不合格降至约1.0%.
业绩3：生产中电机瓦良品率一直持续在90%，通过对此品名不良内容及项目进行统计分析，确认主要不良发生工程，通过组织加工、电镀、工程部相关人员，分工合作调查分析问，制定改善方法及措施，良品率持提高2010年12月达到96.5%，2011年1月达到97.5%，目标98.5，目前还在持续改善中。 |
2004.4-2007.10 东莞平谦电子厂(东莞长安) |
| 从事职位： |
ＱＡ及制造技术 |
| 离职原因： |
寻求更好的发展 |
| 工作职责/业绩： |
1)QA课长:统筹事业部质量方面工作,负责产品质量流程(IOC.IPQC.FQC.OQC)和质量管理体系监控和改善,下级人员培训及间接部门从事质量人员培训,质量人员资格认证,人员组织和绩效管理,监控和推进品质目标的达成,组织人员实施产品质量持续改善.
2)制造技术工程师/课长:维护和改善产品制造工艺流程（造粒标准、成型标准、烧结标准制、研磨标准）,制定和完善产品制造标准,对不良原因分析和采取纠正预防措施,对重点品名产品质量进行持续改善,对T、FT、RH、RID、RU、SF、TH、THP、P各机种疑难品名（THP机种成型性改善、RH、RU、DR机种烧结后变形、裂纹、生烧不良、TH、DR产品生烧及特性不良、T、FT单重变化、寸法不良、裂纹不良）改善改善制定方案和组织人员实施,跟进,确认,评估,总结,及新品名导入，指导及培训制造技术部门技术员/ 工程师工作执行，对下属部门绩效考核，对内外部人员沟通.
业绩1：统计上一年客户投诉增加全年136件客户投诉,并且有不少是没有根本解决重复发生,针对此问题点在事业部106期进客户投诉削减工作全员展开,目标减为78件,我负责整个过程方案策划,人员组织,沟通机制,各成员职责,原因分析,对策实施,效果确认,问题点处理,在全体人员的努力下完成目标,最终为63件.
业绩2：生产中DR产品一直有折断不良,在工程中及客户制程中经常出现此不良,在制造技术人员求助日本技术专家也没有彻底解决,导致大批的DR产品再生,废弃处理,每月再生废弃数量达到2000K以上,品质成本增加及影响到纳期.经过对此不良项目原因分析,原因验证,改善措施制定,经过对各工序中和生产要素一一进行验证,在成型工程找到了潜在的不良发生原因,并采取对策,对制造人员进行培训,并将对策内容标准化,从而改善了此不良,将不良控制在30K以内.
业绩3：自2004年TDK技术开发部导入小型产品后，在制程过程中一直存产品裂纹、变形不良，不良现象轻微，同时产品使用在飞机上，客户要求高，导致产品经常出现整批报废，损失金额大，同时影响纳期，经过不良数据统计和分析后，对各工序进行调查，分析不良原因、及对不良原因证验，找出了真正的原因，采取对策后此不良得到了控制.
业绩4：自2004年香港TDK搬到东莞后，在独立的场所，在TDK人员的指导下，陆续导入新机种，在经过几个月的运行后产量产能步入了正常状态，但品质情况恶劣现象一直没有改善，直接表现就是崩边、裂纹、折断不良，应TDK销售部的强烈要求，经过事业部决议，将我调整新工厂主导改善，在品管和生产的配合下将此问题解决，使工厂运行达到了正常.
业绩5：TDK秋田工厂自导入磁粉成型产品后，良品率一直徘徊在93%，应事业部要求，临时负责此项目改善，经过对不良品分类统计、分析、原因分析、原因验证、对策验证、采取措施，最终良品率达到了98%以上. |
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收入企业人才库